隨著沖壓設(shè)備的發(fā)展，數(shù)控沖裁加工工藝用得越來越多，本文通過研究和分析數(shù)控沖加工的工藝特點，提出了在數(shù)控沖床的程序設(shè)計中應(yīng)當(dāng)注意的一些事項，并以相應(yīng)的實例闡述了具體完成各項工作的正確方法。
數(shù)控沖床是按照事先編制好的加工程序，自動地對鈑料進行沖裁加工的設(shè)備。理想的加工程序不僅應(yīng)能保證加工出符合設(shè)計要求的合格零件，同時也應(yīng)能使數(shù)控沖床得到合理的應(yīng)用并使其性能得到充分的發(fā)揮。
進行數(shù)控程序設(shè)計時，無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，然后擬定加工方案、制定正確合理的加工工藝過程，還要選擇合適的模具及加工速度。在數(shù)控程序的設(shè)計中，更應(yīng)注意一些程序設(shè)計的工藝方法。如果忽視了一些工藝細節(jié)問題，有時即使加工程序是正確的，但由于程序的工藝方法不合理，也根本無法加工出合格的零件，更有甚者，會造成機床的報警及損害。
本文將就數(shù)控沖程序設(shè)計中常見的問題進行剖析，并針對具體問題給出相應(yīng)的解決辦法。
數(shù)控沖裁程序設(shè)計工藝過程分析
1.選擇合適的編程基準
數(shù)控沖床在加工中，都是以機床的原點為定位基準的，一般情況下，也是以這個基準為編程基準。但是有時選擇合適的編程基準，可以大大降低程序設(shè)計中的數(shù)值計算，減少程序段和編程工作量，增加程序的可讀性及可修改性，減少程序設(shè)計中的錯誤。編程基準可以選擇在零件或機床的任何位置，但必須與零件的定位基準有確定的關(guān)系。為了保證加工精度，減少程序設(shè)計中的計算量，編程基準應(yīng)盡量選擇在設(shè)計基準或工藝基準上。
2.工序最大限度集中
為了充分發(fā)揮數(shù)控機床的優(yōu)勢，提高生產(chǎn)效率和保證加工質(zhì)量，在數(shù)控沖床加工編程中應(yīng)遵循工序最大限度集中的原則，即零件在一次裝夾中，力求完成本臺數(shù)控機床所能加工的全部型孔及外形的加工，防止出現(xiàn)重復(fù)定位誤差。對于有些必須重復(fù)定位的零件，也應(yīng)充分考慮重復(fù)定位的方法，而且在出現(xiàn)重復(fù)定位的情況下，也應(yīng)使有相關(guān)尺寸的孔盡量在一次加工定位中能夠完成。因為作為一組有關(guān)聯(lián)尺寸要求的型孔，如果分兩次定位來加工完成，就極有可能出現(xiàn)加工誤差，無法保證關(guān)聯(lián)尺寸的要求，達不到零件要求的尺寸精度。
3.合理地選擇換模次序及走刀路線
在數(shù)控沖床的程序設(shè)計中，應(yīng)當(dāng)選擇合理的換模次序，其一般原則是：先圓孔后方孔，先小孔后大孔、先中間后外形。同時一套模具在選用以后，出于縮短加工時間的考慮，應(yīng)該完成其在這個零件上的所有需要加工的型孔。在合理選擇換模次序的同時也應(yīng)該選取模具的最佳走刀路線，以減少空行程，提高生產(chǎn)效率，并保證機床安全可靠的運行。
4.合理的夾鉗位置及移位方式 數(shù)控沖床每一次夾鉗定位都有一定的加工范圍，如PEGA-345，一次夾鉗定位的加工范圍是：X方向1270mm，Y方向1000mm。當(dāng)在X方向超過這個行程時，就必須通過夾鉗移位來完成其余的加工。夾鉗移位時，首先，壓料塊壓住鈑料，夾鉗松開，夾鉗移動到指定的位置，再次夾緊，繼續(xù)加工。 數(shù)控沖床在加工中，由于毛坯料的定位邊直線度不好，夾鉗位置、壓料塊的位置不當(dāng)，外形加工時很容易出現(xiàn)臺階，各個型孔距邊的尺寸公差也難以保證。
通過長期的編程實踐及生產(chǎn)實際操作，總結(jié)出了以下幾點經(jīng)驗。
(1)要盡可能地保證定位邊良好的直線度，在必要的情況下，可以在數(shù)控剪床上再次精裁一刀；
(2)第一次的夾鉗位置應(yīng)盡可能的大，以使夾鉗夾持得更加平穩(wěn)、可靠；
(3)可在不移位的情況下加工的孔，應(yīng)盡可能地一次加工完成；
(4)有相關(guān)尺寸的孔，應(yīng)盡量在一次移位中加工完成；
(5)為使鈑料有良好的剛性，應(yīng)適當(dāng)?shù)囟嗔粢恍┪⑦B接； (6)壓料塊的位置：Y方向應(yīng)壓在鈑料的中心位置，而在X方向應(yīng)壓在偏向夾鉗要移動的位置。
只要做到以上幾點，就可以很好地克服夾鉗移位帶來的一系列問題，保證零件加工的合格。
5.合理的排料方式
對于中小型零件的數(shù)控沖加工，為了縮短輔助加工工時，節(jié)約加工時間，提高材料的利用率，一般采用排版加工程序。排版加工程序可以分為自動排版與人工排版兩種。
自動排版的優(yōu)點是只須由編程者編輯出單個程序，然后由軟件自動生成排版程序，省時、省力，而且走刀路線、換模次序較為合理。但是，這樣做有兩大弊病：
(1)不能嚴格地執(zhí)行首件加工
排版程序加工時，由于是批量加工，因此必須進行首件檢驗。但是，當(dāng)按下工控柜上的“FIRST”鍵時，并不能完整地加工出第一個零件。這樣就給首件檢驗帶來了一定的難度，容易造成批量報廢。
(2)自動排版的編輯性差
由于自動排版產(chǎn)生的程序可閱讀性和可編輯性較差，當(dāng)加工中途出現(xiàn)程序錯誤、機床報警、卷料以及其他情況而使機床急停時，在解除報警、消除隱患后很難再繼續(xù)加工。
鑒于上述的原因，我們一般采用人工排版的辦法。其格式為:
G98XxaYyaIcxJcyPnxKny；排版設(shè)置
U00 …；程序段
V00 G75(G76)W00Q0；程序段調(diào)用
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